Calcolatrice da A a Z

Avanzamento dato Costante per Tornitura Cilindrica calcolatrice

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✖Il diametro del pezzo è la lunghezza della corda più grande perpendicolare al suo asse del pezzo che viene sottoposto all'operazione.ⓘ Diametro del pezzo [d]
+10%
-10%
✖La lunghezza del taglio (LOC) è una misurazione della profondità di taglio funzionale nella direzione assiale per un processo di lavorazione.ⓘ Lunghezza del taglio [Lcut]
+10%
-10%
✖La costante per la condizione di lavorazione può essere considerata come la distanza spostata dall'angolo dell'utensile rispetto al pezzo durante una particolare condizione di lavorazione.ⓘ Costante per la condizione di lavorazione [K]
+10%
-10%
✖L'avanzamento è la distanza di avanzamento dell'utensile da taglio lungo la lunghezza del pezzo.ⓘ Avanzamento dato Costante per Tornitura Cilindrica [f]
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Formula
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Avanzamento dato Costante per Tornitura Cilindrica Soluzione

FASE 0: Riepilogo pre-calcolo
Formula utilizzata
Foraggio = pi*Diametro del pezzo*Lunghezza del taglio/Costante per la condizione di lavorazione
f = pi*d*Lcut/K
Questa formula utilizza 1 Costanti, 4 Variabili
Costanti utilizzate
pi - Costante di Archimede Valore preso come 3.14159265358979323846264338327950288
Variabili utilizzate
Foraggio - (Misurato in Metro) - L'avanzamento è la distanza di avanzamento dell'utensile da taglio lungo la lunghezza del pezzo.
Diametro del pezzo - (Misurato in Metro) - Il diametro del pezzo è la lunghezza della corda più grande perpendicolare al suo asse del pezzo che viene sottoposto all'operazione.
Lunghezza del taglio - (Misurato in Metro) - La lunghezza del taglio (LOC) è una misurazione della profondità di taglio funzionale nella direzione assiale per un processo di lavorazione.
Costante per la condizione di lavorazione - (Misurato in Metro) - La costante per la condizione di lavorazione può essere considerata come la distanza spostata dall'angolo dell'utensile rispetto al pezzo durante una particolare condizione di lavorazione.
PASSAGGIO 1: conversione degli ingressi in unità di base
Diametro del pezzo: 76.2 Millimetro --> 0.0762 Metro (Controlla la conversione ​qui)
Lunghezza del taglio: 9 Millimetro --> 0.009 Metro (Controlla la conversione ​qui)
Costante per la condizione di lavorazione: 2393.894 Millimetro --> 2.393894 Metro (Controlla la conversione ​qui)
FASE 2: valutare la formula
Sostituzione dei valori di input nella formula
f = pi*d*Lcut/K --> pi*0.0762*0.009/2.393894
Valutare ... ...
f = 0.000899999850382632
PASSAGGIO 3: conversione del risultato nell'unità di output
0.000899999850382632 Metro -->0.899999850382632 Millimetro (Controlla la conversione ​qui)
RISPOSTA FINALE
0.899999850382632 ≈ 0.9 Millimetro <-- Foraggio
(Calcolo completato in 00.004 secondi)
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Titoli di coda

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Operazione di tornitura Calcolatrici

Diametro del pezzo dato come costante per la tornitura cilindrica
​ LaTeX ​ Partire Diametro del pezzo = Costante per la condizione di lavorazione*Foraggio/(pi*Lunghezza del taglio)
Lunghezza di tornitura data costante per la tornitura cilindrica
​ LaTeX ​ Partire Lunghezza del taglio = Costante per la condizione di lavorazione*Foraggio/(pi*Diametro del pezzo)
Avanzamento dato Costante per Tornitura Cilindrica
​ LaTeX ​ Partire Foraggio = pi*Diametro del pezzo*Lunghezza del taglio/Costante per la condizione di lavorazione
Costante per data tornitura cilindrica
​ LaTeX ​ Partire Costante per la condizione di lavorazione = pi*Diametro del pezzo*Lunghezza del taglio/Foraggio

Avanzamento dato Costante per Tornitura Cilindrica Formula

​LaTeX ​Partire
Foraggio = pi*Diametro del pezzo*Lunghezza del taglio/Costante per la condizione di lavorazione
f = pi*d*Lcut/K

Significato della costante per le operazioni di lavorazione

La costante per l'operazione di lavorazione è la misura della lunghezza precisa che l'utensile da taglio lavora su un pezzo. Il suo valore per diverse operazioni di lavorazione come foratura e fresatura è diverso anche per lavori simili. Aiuta a determinare il tempo effettivo per l'impegno dell'utensile con conseguente calcolo preciso della durata dell'utensile.

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