Außenradius des Werkstücks bei optimaler Spindeldrehzahl Taschenrechner

✖Die Referenzschnittgeschwindigkeit ist die Schnittgeschwindigkeit des unter den Referenzbearbeitungsbedingungen verwendeten Werkzeugs.ⓘ Referenz-Schnittgeschwindigkeit [V_ref]			+10% -10%
✖Die Spindelrotationsfrequenz ist die Anzahl der Umdrehungen, die die Spindel der Maschine zum Schneiden pro Sekunde macht.ⓘ Rotationsfrequenz der Spindel [n_s]			+10% -10%
✖Der Taylor-Lebensdauerexponent ist ein experimenteller Exponent, mit dessen Hilfe sich die Werkzeugverschleißrate quantifizieren lässt.ⓘ Taylors Standzeitexponent [n]			+10% -10%
✖Die Kosten eines Werkzeugs sind einfach die Kosten eines Werkzeugs, das für die Bearbeitung verwendet wird.ⓘ Kosten eines Werkzeugs [C_t]			+10% -10%
✖Die Referenz-Werkzeugstandzeit ist die Standzeit des Werkzeugs, die unter den Referenzbearbeitungsbedingungen erreicht wurde.ⓘ Referenz-Werkzeuglebensdauer [T_ref]			+10% -10%
✖Das Werkstückradiusverhältnis ist das Verhältnis des Innenradius des Werkstücks zu seinem Außenradius.ⓘ Werkstückradiusverhältnis [a_r]			+10% -10%
✖Die Zeit zum Wechseln eines Werkzeugs ist die Zeit, die zum Wechseln eines Werkzeugs während der Bearbeitung benötigt wird.ⓘ Zeit, ein Werkzeug zu ändern [t_c]			+10% -10%

✖Der Außenradius des Werkstücks ist der Radius der äußersten Oberfläche des Werkstücks, weg vom Bearbeitungswerkzeug.ⓘ Außenradius des Werkstücks bei optimaler Spindeldrehzahl [r_o]

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Formel

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Außenradius des Werkstücks bei optimaler Spindeldrehzahl

Formel

`"r"_{"o"} = ("V"_{"ref"}/(2*pi*"n"_{"s"}))*(((1+"n")*"C"_{"t"}*"T"_{"ref"}*(1-"a"_{"r"}))/((1-"n")*("C"_{"t"}*"t"_{"c"}+"C"_{"t"})*(1-("a"_{"r"}^((1+"n")/"n")))))^"n"`

Beispiel

`"984mm"=("1.050061E^6mm/min"/(2*pi*"10Hz"))*(((1+"0.5")*"70"*"5min"*(1-"0.595"))/((1-"0.5")*("70"*"0.6min"+"70")*(1-(("0.595")^((1+"0.5")/"0.5")))))^"0.5"`

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Außenradius des Werkstücks bei optimaler Spindeldrehzahl Lösung

SCHRITT 0: Zusammenfassung vor der Berechnung

Gebrauchte Formel

Außenradius des Werkstücks = (Referenz-Schnittgeschwindigkeit/(2*pi*Rotationsfrequenz der Spindel))*(((1+Taylors Standzeitexponent)*Kosten eines Werkzeugs*Referenz-Werkzeuglebensdauer*(1-Werkstückradiusverhältnis))/((1-Taylors Standzeitexponent)*(Kosten eines Werkzeugs*Zeit, ein Werkzeug zu ändern+Kosten eines Werkzeugs)*(1-(Werkstückradiusverhältnis^((1+Taylors Standzeitexponent)/Taylors Standzeitexponent)))))^Taylors Standzeitexponent
r_o = (V_ref/(2*pi*n_s))*(((1+n)*C_t*T_ref*(1-a_r))/((1-n)*(C_t*t_c+C_t)*(1-(a_r^((1+n)/n)))))^n
Diese formel verwendet 1 Konstanten, 8 Variablen

Verwendete Konstanten

pi - Archimedes-Konstante Wert genommen als 3.14159265358979323846264338327950288

Verwendete Variablen

Außenradius des Werkstücks - (Gemessen in Meter) - Der Außenradius des Werkstücks ist der Radius der äußersten Oberfläche des Werkstücks, weg vom Bearbeitungswerkzeug.
Referenz-Schnittgeschwindigkeit - (Gemessen in Meter pro Sekunde) - Die Referenzschnittgeschwindigkeit ist die Schnittgeschwindigkeit des unter den Referenzbearbeitungsbedingungen verwendeten Werkzeugs.
Rotationsfrequenz der Spindel - (Gemessen in Hertz) - Die Spindelrotationsfrequenz ist die Anzahl der Umdrehungen, die die Spindel der Maschine zum Schneiden pro Sekunde macht.
Taylors Standzeitexponent - Der Taylor-Lebensdauerexponent ist ein experimenteller Exponent, mit dessen Hilfe sich die Werkzeugverschleißrate quantifizieren lässt.
Kosten eines Werkzeugs - Die Kosten eines Werkzeugs sind einfach die Kosten eines Werkzeugs, das für die Bearbeitung verwendet wird.
Referenz-Werkzeuglebensdauer - (Gemessen in Zweite) - Die Referenz-Werkzeugstandzeit ist die Standzeit des Werkzeugs, die unter den Referenzbearbeitungsbedingungen erreicht wurde.
Werkstückradiusverhältnis - Das Werkstückradiusverhältnis ist das Verhältnis des Innenradius des Werkstücks zu seinem Außenradius.
Zeit, ein Werkzeug zu ändern - (Gemessen in Zweite) - Die Zeit zum Wechseln eines Werkzeugs ist die Zeit, die zum Wechseln eines Werkzeugs während der Bearbeitung benötigt wird.

SCHRITT 1: Konvertieren Sie die Eingänge in die Basiseinheit

Referenz-Schnittgeschwindigkeit: 1050061 Millimeter pro Minute --> 17.5010166666667 Meter pro Sekunde (Überprüfen sie die konvertierung hier)
Rotationsfrequenz der Spindel: 10 Hertz --> 10 Hertz Keine Konvertierung erforderlich
Taylors Standzeitexponent: 0.5 --> Keine Konvertierung erforderlich
Kosten eines Werkzeugs: 70 --> Keine Konvertierung erforderlich
Referenz-Werkzeuglebensdauer: 5 Minute --> 300 Zweite (Überprüfen sie die konvertierung hier)
Werkstückradiusverhältnis: 0.595 --> Keine Konvertierung erforderlich
Zeit, ein Werkzeug zu ändern: 0.6 Minute --> 36 Zweite (Überprüfen sie die konvertierung hier)

SCHRITT 2: Formel auswerten

Eingabewerte in Formel ersetzen

r_o = (V_ref/(2*pi*n_s))*(((1+n)*C_t*T_ref*(1-a_r))/((1-n)*(C_t*t_c+C_t)*(1-(a_r^((1+n)/n)))))^n --> (17.5010166666667/(2*pi*10))*(((1+0.5)*70*300*(1-0.595))/((1-0.5)*(70*36+70)*(1-(0.595^((1+0.5)/0.5)))))^0.5

Auswerten ... ...

r_o = 0.983999998602377

SCHRITT 3: Konvertieren Sie das Ergebnis in die Ausgabeeinheit

0.983999998602377 Meter -->983.999998602377 Millimeter (Überprüfen sie die konvertierung hier)

ENDGÜLTIGE ANTWORT

983.999998602377 ≈ 984 Millimeter <-- Außenradius des Werkstücks

(Berechnung in 00.004 sekunden abgeschlossen)

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Credits

Erstellt von Kumar Siddhant

Indisches Institut für Informationstechnologie, Design und Fertigung (IIITDM), Jabalpur

Kumar Siddhant hat diesen Rechner und 400+ weitere Rechner erstellt!

Geprüft von Parul Keshav

Nationales Institut für Technologie (NIT), Srinagar

Parul Keshav hat diesen Rechner und 400+ weitere Rechner verifiziert!

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Außenradius des Werkstücks bei optimaler Spindeldrehzahl

Gehen Außenradius des Werkstücks = (Referenz-Schnittgeschwindigkeit/(2*pi*Rotationsfrequenz der Spindel))*(((1+Taylors Standzeitexponent)*Kosten eines Werkzeugs*Referenz-Werkzeuglebensdauer*(1-Werkstückradiusverhältnis))/((1-Taylors Standzeitexponent)*(Kosten eines Werkzeugs*Zeit, ein Werkzeug zu ändern+Kosten eines Werkzeugs)*(1-(Werkstückradiusverhältnis^((1+Taylors Standzeitexponent)/Taylors Standzeitexponent)))))^Taylors Standzeitexponent

Momentaner Radius für den Schnitt bei gegebener Steigerungsrate von Verschleißland

Gehen Momentaner Radius für Schnitt = (Referenz-Schnittgeschwindigkeit*(Zunahmerate der Verschleißflächenbreite*Referenz-Werkzeuglebensdauer/Maximale Verschleißflächenbreite)^Taylors Standzeitexponent)/(2*pi*Rotationsfrequenz der Spindel)

Außenradius des Werkstücks bei momentaner Schnittgeschwindigkeit

Gehen Außenradius des Werkstücks = (Schnittgeschwindigkeit/(2*pi*Rotationsfrequenz der Spindel))+Rotationsfrequenz der Spindel*Füttern*Prozess Zeit

Rotationsfrequenz der Spindel bei gegebenem Momentanradius für den Schnitt

Gehen Rotationsfrequenz der Spindel = (Außenradius des Werkstücks-Momentaner Radius für Schnitt)/(Prozess Zeit*Füttern)

Vorschub bei gegebenem Momentanradius für den Schnitt

Gehen Füttern = (Außenradius des Werkstücks-Momentaner Radius für Schnitt)/(Rotationsfrequenz der Spindel*Prozess Zeit)

Außenradius des Werkstücks gegebener Momentanradius für den Schnitt

Gehen Außenradius des Werkstücks = Momentaner Radius für Schnitt+Rotationsfrequenz der Spindel*Füttern*Prozess Zeit

Momentanradius für den Schnitt

Gehen Momentaner Radius für Schnitt = Außenradius des Werkstücks-Rotationsfrequenz der Spindel*Füttern*Prozess Zeit

Momentaner Radius für den Schnitt bei gegebener Schnittgeschwindigkeit

Gehen Momentaner Radius für Schnitt = Schnittgeschwindigkeit/(2*pi*Rotationsfrequenz der Spindel)

Innenradius gegebenes Werkstückradiusverhältnis

Gehen Innenradius des Werkstücks = Werkstückradiusverhältnis*Außenradius des Werkstücks

Außenradius gegebenes Werkstückradiusverhältnis

Gehen Außenradius des Werkstücks = Innenradius des Werkstücks/Werkstückradiusverhältnis

Werkstückradiusverhältnis

Gehen Werkstückradiusverhältnis = Innenradius des Werkstücks/Außenradius des Werkstücks

Außenradius des Werkstücks bei optimaler Spindeldrehzahl Formel

Was verursacht Flankenverschleiß?

Flankenverschleiß wird am häufigsten durch abrasiven Verschleiß der Schneidkante gegen die bearbeitete Oberfläche verursacht. Flankenverschleiß tritt im Allgemeinen auf, wenn die Schnittgeschwindigkeit sehr hoch ist. Es verursacht viele Verluste, aber eines der besorgniserregendsten ist die erhöhte Rauheit der Oberfläche des Endprodukts.

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